1、化工废水处理中存在资源浪费现象

在调研中发现，个别企业在达标前提下，存在将副产品盐分添加到尾水中排放的现象。这直接增加了园区污水处理厂运行的难度，给环境水体带来压力。企业副产品酸、碱难以实现资源互助，而是各自中和处理后自行排放。地方环境主管部门不能积极促成以废治废类的环保合作；过于繁琐苛刻的行政管理加不够畅通的消息途径阻断企业间的相互调配与合作，导致相当数量的生产可用有机原料及产品、副产品流失严重，进一步增加污染治理成本和负担，同时也增加了治理的难度。

2、工艺路线不合理

（1）调研中发现，化工企业多数存在工艺设置不合理现象。工艺路线设计不合理，设计时因对水质熟悉不够，而将工艺设计过长和缺失是比较普遍的现象。调研中发现，个别企业因工艺设计时未考虑水质中的氨氮浓度，表现为工艺流程中厌氧池和好氧池未通过回流形成A/O脱氮机制。造成实际运转中，生化处理完成后，仍然存在氨氮超标，不得不再在尾水池中投加菌种单独脱氮现象。

（2）工艺改造也是工艺路线不够合理的诱因之一。随着环保标准的提高，迫使企业为确保达标排放进行工艺改造。而在工艺改造中，为了节约成本，往往是在原来老工艺的基础上增加处理环节。如某企业在原先的生化出水后加2级Fenton高级氧化以保证达标。工艺改造因失去一体化整体规划造成布局不甚合理。

（3）因缺乏对污染机理的科学理解，企业主急功近利应用心理也是工艺路线不够合理的原因之一。如预处理工艺铁碳微电解对生化性的改善有良好的作用，但对COD去除率不高。将微电解应用在工程实践中，COD平均去除率仅18.73%，但能明显提高生化性。调研中了解到，个别企业化工废水中含有毒有害物质，但企业仅从COD去除率角度否认预处理的作用，跳过预处理直接进行生化处理，这就造成生化系统不稳定，又不得不追加多个处理设施。工艺流程不科学合理。

3、缺乏对有毒有害特征污染物的有效监控

企业包括园区集中污水处理设施运营单位，缺乏对特征污染物的长期有效的监控：监测因子仅为COD、氨氮等常规监测因子；监测点位仅考虑排水而忽略进水。而事实上，化工企业的特征污染物是影响污水处理设施运作的重要因素，特征污染物监控会影响到排水中COD等常规因子的去除率。

以具有致癌作用的苯系物为例。调研中发现园区超过64%在生产过程中涉及苯系物，以利用甲苯或二甲苯作为溶剂为主。因此，在生产废水中难免含有苯系物。处理过程应考虑如下5点：①由于苯系物开环断键需要较大的活化能，因此常规的预处理装置处理效果不够理想，甚至表现为在预处理环节因开环断链不够彻底，可能表现为COD下降不明显甚至上升;②仅采用常规监测因子来进行治理判断，无法得出科学的结论;③苯系物还具有一定的生物毒性，在预处理环节处理不够彻底，很容易导致后续的生化工艺出现异常;④仅关注常规污染物的监测而忽略苯系物等特征污染物的监测会造成生化系统异常的反复;⑤苯系物的挥发性强，水处理装置不够密封容易发生环境介质的转移，二次污染具有隐蔽性。因此，对相关化工企业苯系物类特征污染物的监测，具有尤为重要的意义。

4、环保设施的运行管理不到位

本次调研中，还发现化工企业的环保设施的运行管理有待进一步提高，主要表现为治污设施运转故障发生率较高。调研问卷统计表明，有61%以上的企业表示出现过运行故障。其中，52%的企业表示出现过设备故障，48%的企业表示因进水异常或波动导致发生运行故障，有20%的企业表示出现故障原因则是运行参数不当。

环保受重视程度不够是环境管理不到位的根本原因。与投资时因急于通过环保手续获得允许开工生产进而愿意在环保设备上投资相比，化工企业主在正常运转时，因看不到环保利润回报，相对忽视环保设备的运行，甚至有意识地削减相配套污水处理构筑物运行和维护管理费用。企业对环保的这种“重投入，轻运行”的运营模式，导致环保管理上小问题得不得重视，环保设备常常带伤运转。积重难返，以故障的形式爆发，增加企业的环保支出。

缺乏科学的理论指导也是环境管理不到位的另一个原因之一。少数环境管理人员不注重提升自身专业技术水平，在环保设备运行中难以通过一些运行参数来判断运行状态，遇到已出现异常信号后处置欠妥当。如不理解活性污泥的“镜检”结果对处理设施运行状态的表征，出现异常浑然不知；不理解化工废水温度对微生物的影响，生化池温度过高或活性不足等现象。以上，也是环保设施运行故障率居高不下的重要原因。

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